«Nous sommes dans la phase d’industrialisation à l’échelle 1 de notre technologie», salue Romain Epherre, président de Norimat, entreprise toulousaine qui a pris ses nouveaux quartiers à Sesquières (Haute-Garonne). Le déménagement a eu lieu pendant l’été, la start-up deeptech – lauréate de la 6e vague de l'appel à projets "première usine" de France 2030 – étant depuis 2017 hébergée par le CEA Tech Occitanie.

Spin-off du laboratoire Cirimat (Centre interuniversitaire de recherche et d'ingénierie des matériaux), l’entreprise créée en 2015 maîtrise le procédé du "frittage flash", ou "spark plasma sintering", appliqué à la fabrication de pièces en 3D, soit «le développement et la production de matériaux de très haute performance par densification de poudres», résume Romain Epherre.

Avec ce projet "première usine", les 1200 m² que compte le site vont bientôt pouvoir accueillir de nouvelles lignes de production : «elles nous permettront de monter en charge sur le secteur du luxe, de l’horlogerie et la joaillerie, ainsi que de monter en maturité sur d’autres secteurs stratégiques chez nous : l’aéronautique, le spatial, la défense et l’énergie», détaille Romain Epherre. Au niveau du calendrier, «la première ligne de production sera terminée début 2025. Les autres arriveront dans une seconde phase d’investissement, à partir de 2026».

De potentiels débouchés dans la fusion nucléaire

Concrètement, ces lignes de production se basent sur l'hybridation de deux innovations : la fabrication additive et un système de four électrique haute-performance. L’impression 3D permet de modéliser les pièces qui vont être produites, leur comportement et leur déformation, ce qui permet de produire directement les pièces dans leur état final et ainsi optimiser le processus. Une technologie qui réduit le gaspillage de matière à moins de 1%, assure la jeune pousse. «Cette numérisation est appuyée par nos partenaires, les principaux fabricants actuels du secteur : la société allemande Dr Fritsch, le japonais NJS, et l'américain California nanotechnologies», souligne Romain Epherre.

Le four utilisé se base sur un courant électrique pulsé de haute intensité, envoyé au travers d'un outillage en graphite. Il permet un gain de temps conséquent – deux heures sont nécessaires pour densifier une pièce avec une température montant jusqu’à 2000°C, contre une trentaine d’heures selon d’autres procédés plus classiques – et offre la possibilité de travailler des familles de matériaux réfractaires, inaccessibles à d’autres technologies, tel que le carbure de silicium, présent dans l’électronique de puissance.

Les pièces ainsi produites peuvent ainsi alimenter des systèmes de propulsion moteur, que ce soit les aubes de turbines, les turbines, mais aussi des installations de bouclier anti rayonnement dans le nucléaire. «Nous discutons beaucoup avec les acteurs positionnés dans les travaux de fusion nucléaire, notre technologie les intéresse», appuie également Fabio Comere, directeur commercial et marketing de Norimat.

Si Romain Epherre ne communique pas le chiffre d’affaires de Norimat, il indique qu’une importante vague de recrutement est à venir : «L’entreprise compte actuellement une vingtaine de collaborateurs. Nous allons doubler les effectifs dans les trois à quatre prochaines années».